Buenas prácticas para la detección de fugas
8 consejos y trucos de nuestros expertos en detección de fugas
La comprobación de fugas es un paso fundamental para garantizar la integridad y el rendimiento de diversos componentes en los procesos de fabricación y mantenimiento. Tanto si trabaja en el sector de la automoción como en HVACR o en cualquier otro sector en el que la detección de fugas sea crucial, seguir las mejores prácticas puede ahorrarle tiempo y dinero y evitar costosos fallos en el futuro. A continuación, compartimos ocho consejos de expertos que le ayudarán a dominar la detección de fugas y a obtener resultados precisos en las pruebas de fugas.
1. Evacuar la pieza antes de llenar con gas trazador
Cuando se prepara un componente para una prueba de fugas, es fundamental eliminar todo el aire de la pieza de prueba antes de introducir el gas trazador. Este proceso, conocido como evacuación, es especialmente importante para componentes con formas complejas o vías internas largas y estrechas. Expliquemos por qué.
- Aire que queda en el interior: Si aún queda aire en el interior de la pieza, puede impedir que el gas trazador llegue a todas las zonas. Esto significa que cuando se produce una fuga, sólo puede escapar el aire atrapado y no el gas trazador, que su equipo de detección de fugas no detectará.
- Dilución del gas trazador: Cuando el aire y el gas trazador se mezclan, la concentración del gas trazador se reduce. Por ejemplo, si llena una pieza con aire a presión normal (1 atmósfera) y luego añade gas trazador a la misma presión, la concentración de gas trazador dentro de la pieza será sólo del 50%. Esto puede afectar realmente a la sensibilidad de la detección de fugas, dificultando la detección de pequeñas fugas.
La evacuación del aire garantiza que el gas trazador llene todo el componente de manera uniforme, para que pueda detectar las fugas con mayor precisión. Lea más sobre la importancia de la evacuación previa en nuestra Nota de aplicación!
2. Evite exponer la pieza al agua antes de realizar una prueba con gas trazador
Las fugas suelen aparecer como pequeños capilares que pueden obstruirse fácilmente con agua si la pieza se sumerge en un baño de agua antes de la prueba de gas trazador. El agua, debido a su tensión superficial, tiende a quedar atrapada en estas pequeñas aberturas, lo que dificulta su eliminación sin un largo proceso de secado. Si el gas trazador no puede penetrar en la fuga, podría dar lugar a falsos negativos. Secar estas pequeñas fugas es un proceso lento, que puede retrasar las pruebas y reducir la productividad.
3. No dejar escapar gas trazador en el área de prueba de fugas
La eficacia de la prueba de fugas depende en gran medida de que la concentración de fondo de gas trazador en la zona de prueba se mantenga baja. Si se libera gas trazador en el entorno después de la prueba o se derrama accidentalmente durante el llenado, puede aumentar el nivel de fondo, lo que dificulta la detección de pequeñas fugas. Además, las pruebas de detección de fugas tardan más tiempo porque el operario debe repetir a menudo la prueba para distinguir entre fugas y gas trazador de fondo. Asegúrese de que su zona de pruebas se mantiene limpia comprobando si hay fugas en los conectores y evitando emisiones innecesarias de gas trazador.
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4. Comprobar la presencia de fugas masivas antes de llenar con gas trazador
Antes de introducir el gas trazador, conviene comprobar rápidamente si hay fugas importantes. Esto puede hacerse evacuando la pieza y observando si puede mantener la presión de evacuación. Si la pieza no puede mantener la presión, es probable que tenga una fuga grande que podría dejar salir mucho gas trazador al ambiente, contaminando el área de prueba. Si identifica y repara primero las fugas grandes, podrá evitar una contaminación innecesaria y asegurarse de que el entorno de prueba esté más controlado.
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5. Proveer ventilación adecuada en el área de pruebas
Contrariamente a lo que cabría esperar, los gases trazadores como el helio y el hidrógeno no se elevan simplemente hacia el techo como un globo. Al contrario, forman nubes que pueden desplazarse por la zona de pruebas. Incluso con conectores perfectamente herméticos, puede liberarse cierta cantidad de gas trazador durante el proceso de conexión y desconexión. Para evitarlo, asegúrese de que la zona de pruebas está bien ventilada. Dado que los gases trazadores tienden a moverse hacia arriba, se recomienda introducir aire fresco en la parte inferior de la zona de pruebas y disponer de ventilación de escape en la parte superior. Esta configuración ayuda a eliminar eficazmente el gas trazador del entorno y a mantener una baja concentración de fondo. El uso de cortinas para separar la zona de prueba de fugas de la zona de carga de gas puede ayudar.
6. Presurizar la pieza en la misma dirección que ocurre durante su operación normal
Muchos retenes, como los retenes radiales de eje, están diseñados para funcionar bien sólo cuando se aplica presión en una dirección determinada. Si prueba estas juntas en la dirección opuesta, es posible que presenten fugas, lo que podría darle una idea errónea sobre si están defectuosas. Las pruebas en la dirección de funcionamiento garantizan la detección de problemas reales, no sólo de falsos positivos.
7. Presurizar la pieza a la presión normal de su funcionamiento
La presión a la que se comprueba un componente es crucial para detectar fugas con precisión. Le explicamos por qué.
- Umbrales de presión: Algunas juntas y materiales sólo empiezan a presentar fugas a determinados niveles de presión. Si realiza la prueba a presiones inferiores a las que experimentará el componente durante su uso, es posible que no detecte estas fugas en absoluto. Por otro lado, las pruebas a presiones superiores a las que experimentará el componente en servicio podrían revelar fugas que nunca se producirían durante el funcionamiento normal.
- Presión operativa frente a presión atmosférica: La presión atmosférica es la presión ejercida por el peso de la atmósfera. Normalmente se mide como 1 atmósfera (atm) a nivel del mar. Es la presión de referencia con la que la mayoría de la gente está familiarizada y se utiliza como punto de referencia para muchas mediciones de presión. La presión operativa es la presión a la que está sometido un componente o sistema cuando se utiliza realmente. Puede ser mucho mayor o menor que la presión atmosférica, dependiendo de para qué se utilice. Por ejemplo, un sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado puede funcionar a presiones muy superiores a la atmosférica para hacer circular el refrigerante por el sistema. Probar los componentes a su máxima presión de funcionamiento le ayuda a detectar cualquier fuga que pudiera producirse en el mundo real. Esto le da una imagen más precisa de su rendimiento.
8. Evite las corrientes de aire en el área de pruebas
La forma en que se mueve el aire en el entorno de pruebas puede influir mucho en la eficacia del rastreador para detectar fugas. Los vientos cruzados, provocados por las diferencias de temperatura o el aire forzado de los ventiladores, pueden alejar el gas trazador de la punta del detector, lo que dificulta la detección precisa de fugas. Para obtener los mejores resultados, asegúrese de que su zona de pruebas de fugas está protegida de estos vientos. Esto ayudará a crear un entorno estable para una detección precisa.
Siguiendo estos consejos, podrá hacer que sus procesos de comprobación de fugas sean más fiables y precisos. Desde la forma correcta de deshacerse del producto viejo hasta asegurarse de que todo esté seguro y controlado cuando realice la prueba, cada paso es importante para encontrar hasta las fugas más pequeñas. Esto significa que fabricará mejores productos y tendrá menos problemas al utilizarlos. No importa si está probando componentes en un entorno de producción o solucionando problemas sobre el terreno, estas prácticas le ayudarán a obtener los mejores resultados posibles de sus esfuerzos de detección de fugas.
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