진공 누설 테스트 시스템의 올바른 캘리브레이션
간단한 움직임이 큰 영향을 미칩니다.
유명 리튬 이온 배터리 셀 제조 회사에서 근무하는 부지런하고 헌신적인 생산 엔지니어 데이비드 쉬는 배터리 셀에 전해질을 채우기 전, 헬륨 누설 테스트를 수행하는 중요한 업무를 맡고 있습니다.
이러한 문제를 해결하기 위해 데이비드는 문제를 더 자세히 알아보기로 결정했습니다. 그는 헬륨 누설 테스트 시스템의 캘리브레이션 과정에 키포인트가 있을 수 있다는 것을 깨달았습니다. 동료들과 협력하여 David는 각 교대 근무가 시작될 때마다 감지해야 하는 가장 작은 누설과 일치하는 테스트 리크을 사용하여 시스템 캘리브레이션 작업을 하도록 했습니다.
노력에도 불구하고 품질 문제는 여전했고 데이비드는 점점 더 좌절감을 느꼈습니다. 그러던 중 우연히 헬륨 누설 테스트 웨비나를 접하게 되었고, 이를 통해 데이비드는 새롭게 눈을 뜨게 되었습니다. 웨비나는 테스트 리크 위치의 중요성을 강조했습니다.
호기심이 발동한 데이비드는 헬륨 누설 테스트 시스템의 위치를 조사하였고, 테스트 리크가 누설 감지기 Inlet과 매우 가깝게 위치되어 있는 것을 발견했습니다. 데이비드는 이러한 구성이 누설 테스트 결과의 정확성에 미칠 수 있는 잠재적 영향으로 인식하였고, 즉시 시스템 통합 부서에 연락했습니다.
이들은 먼저 테스트 리크를 챔버에 직접 연결한 다음 측정을 시작해 보았습니다. 놀랍게도 시스템은 누설을 감지하지 못했습니다. 이는 누설 감지기에도 문제가 있을 수도 있다는 것을 의미했습니다. 문제를 해결하기 위해 그들은 누설 감지기를 교체하고 챔버에 부착한 테스트 리크로 시스템을 다시 캘리브레이션 하기로 결정했습니다. 그 결과 시스템이 누설을 성공적으로 감지하여 이전 세팅이 예상보다 성능이 좋지 않았다는 의심을 확신하게 되었으며, 적절한 측정 시간과 성공적인 캘리브레이션 시스템을 확보할 수 있었습니다.
새로운 누설 감지기를 도입하고 챔버에 직접 누설 테스트를 실시하는 등 프로세스를 변경한 결과, 최종 라인 테스트 중 배터리 불량 확인이 크게 감소했을 뿐만 아니라 초기불량도 감소하는 것을 확인했습니다. 결과적으로 배터리 테스트의 신뢰성이 향상되고, 고객이 기대하는 품질 기준을 충족할 수 있게 되었습니다.
데이비드의 헌신, 문제 해결 능력, 회사의 제품 품질 개선에 대한 공헌을 인정받아 그는 이 큰 성과에 대해 QA 포상을 받았습니다. 그의 헌신과 인내로 중요한 문제를 해결했을 뿐만 아니라 그의 업무에 대한 큰 인정을 받게 되었습니다.
따라서 데이비드 쉬의 이야기는 지속적인 개선, 세세한 부분에 대한 관심, 작은 변화도 전체 제품 품질에 미칠 수 있는 영향의 중요성을 일깨워 줍니다.